原标题：创游记——2017园区领军创业训练营之美的+丰田参访
为促进园区创业企业与龙头企业的学习、交流，促进创业企业转型创新，6月22日到23日，在苏州工业园区培训管理中心的支持下，由苏州工业园区中小企业服务中心、苏州工业园区人才创新创业促进会、苏南科技企业股权路演中心携手主办了2017园区领军创业训练营之美的+丰田参访游学班。游学班分别走进美的集团、广汽丰田现代科技龙头企业。
学员们参观了美的总部大楼一楼产品体验中心，从空气、水、能源、营养四大维度充分感受美的，体验美的产品给用户的生活带来的舒适和方便。美的从一个只有5000元资金，23人的小乡镇企业迅猛发展成为拥有13万员工、销售过千亿的世界500强上市企业。
步入美的集团产品展示中心，内部设计宏伟简约，极具现代感。科技的发展日新月异，美的集团最新上市的各式家电产品琳琅满目，均按不同系列不同主题分布陈列，另有家庭模拟开放式产品体验、产业链梳理介绍等。美的集团接待人员热情地为学员们进行产品解说与现场答疑，大家听得格外认真，不时驻足记录、凝思或讨论。通过实地参观，大家增进了对美的家电技术革新与工艺管理的了解，有助加深对企业技术研发、产品结构优化等领域的认识。
接着，学员们兴致勃勃地参观了美的历史馆，历史馆沉郁的基调让人仿佛置身于时光隧道，目睹了美的在历史长河中的沉浮兴衰。历史馆里，浓缩了美的近半个世纪以来的创业之路。一件件记录美的奋斗历程的照片、文献、实物，令人由衷敬佩，展示了企业从无到有，从弱变强的成功之道。在不同的时间年轮中，该时期领导的语录，配合相应的企业文化、科技人才、组织体系变革、品牌发展、历史传承等主题，展现了美的科学管理体系逐步形成的全貌。美的历史馆中，处处投射着的是对人才的尊重和人文关怀。
创新中心设有研发实验大楼、对标中心、工业设计、消费者体验、创新工作坊、未来生活馆等，现阶段部分功能已投入使用，学员们被智能硬件和智能家居深深吸引。在营养管家、水管家、空气管家等分区的智能体验让学员们大开眼界，惊叹不已，也对未来的智能生活满怀憧憬。
培训由厨房电器事业部精益制造专家朱健老师主讲，朱老师首先从经营环境的变化阐述了实施精益价值流改善的必要性；其次，通过价值流程图分析提出了各节点的改善方案；最后，朱老师结合美的实际案例，对实施价值流管理作了深入剖解。
※美的集团企业战略与产品策略解析
※美的集团事业部管控模式与分权机制
※了解美的生生不息的企业文化与企业精神，学习美的事业部与职业经理人管控模式
※美的精益变革与转型升级
※美的精益变革实践案例分享 (拉动式生产)
第二天，在丰田工作人员的带领下，学员们参观了广汽丰田雅力士、雷凌等车型的生产流水线，深入了解了丰田汽车的制造过程，并亲身体会了丰田精细化生产管理模式的独特魅力。
刚进入生产车间，大家就被现代化的生产方式吸引住了。生产线上的车是根据顾客下单的先后顺序排列的，经过一系列组装后，汽车还需进行检测，只有当工作人员对灯光、加速器、刹车等各个功能都进行严格检测、确保无误后，一辆合格的汽车才会被送到顾客的手中。
在广州丰田的总装车间，看不到分门别类堆积在物架上的零部件，也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。这都归功于丰田SPS（对装配线成套供给零部件）体系，即每一个物料架紧随一辆等待装配的车身，总装工人只需在物料架和车身同步流动的平台上，将触手可及的零部件对号入座装配上车身即可，连工人转身取物料的时间都省了。通过对零部件采取这种‘配餐式’的供应，在必要的时间内生产必要数量的产品，是丰田精益生产方式所倡导的。
广汽丰田汽车有限公司为了减轻工作难度、保障员工的安全，引入了一些高科技机械工具，例如：负责安装汽车挡风玻璃的员工们只需操作机械手臂，不用亲自抬起十几公斤重的玻璃，大大减轻了工作量；员工们的作业地点随着生产线不断移动，在保证每一个步骤都能高质量完成的同时，也保证了每58秒生产出一辆车的高效率。
据讲解员介绍，广汽丰田汽车有限公司鼓励每个员工提出自己的意见及好的创意，并将它们运用在生产中，以保证质量，提高效率。
丰田制造体系独步天下的“品质自工序完结”品质保障体系和“安东线”系统，在广汽丰田的制造环节被始终如一地恪守。任何一个员工若发现问题，都可以拉“安东线”，让生产线停下，立即解决问题消除不良，决不让一件不良品流入下一道工序，从而保证了产品的卓越品质。
作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
“TPS”这个频频见诸报端的字眼，几十年前在全球汽车制造业激起了惊涛骇浪，丰田独特的精益生产方式。TPS（丰田生产模式）作为一种文化，已经深入到了广州丰田生产和运营的每一个环节中。本次由日本精益生产专家柴田薰主讲。除了自动化、标准化和持续改善之外，TPS的精髓还在于准时化生产（Just In Time，缩写为JIT），以“零库存”为目标，极力提倡减少库存。在广丰的眼中，企业运行时的“库存”是最大的浪费。
柴田先生请大家谈谈对TPS的认识：
物流系统的浪费涵盖人的浪费（不能充分发挥人的智力、能力和改善积极性）和现场的七种浪费（不良品的浪费、库存的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、等待的浪费、制造过多的浪费、加工的浪费），要做到高品质的物流，并在物流系统彻底消除一切浪费，需要平准化的、周期短、循环往复、高效、可以灵活对应变化的简单标准作业，同时辅以JIT的作业指令，才能消除无效的工作并在有效工作时间内提高稼働率 （稼働率=工作日有效工作时间/工作日时间，这里不但强调工作，更强调“品质·智慧”的有效工作），才能实现有质量的低成本。
自动化也称之为自工序完结，物流系统的每一个工序都必须做到自工序完结，包含“良品条件”和“标准作业”两部分。其中，“良品条件”是优化工作流程及工作的设计使工作简单化、为作业人员提供必要的标准作业培训和包含机器、物料、工作方法、环境等要素的工作条件，下达JIT的作业指令，自工序能够发现并消除不良；“标准作业”是通过良品条件、作业观察、激励等一系列活动，使所有过程的作业彻底标准化，人人都能在规定的时间完成确保安全、质量、5S等的作业。在PDCA的任何阶段发现自工序完结的不足，都可以作为改善的切入点。GTMC有着确保安全为前提品质最优先的基本方针，一系列自働化的措施确保了物流品质的稳定和无差错。
□ 准时生产（JIT）
平准化的准时化生产是TPS最具有挑战性的内容之一，准时化生产的发展基础是物流系统的发展。准时化生产的前提是高品质和平准化，平准化是使所有的工作平均分布，平均得越精益，越能体现其好处，月度工作平准化到每天，再将每天的工作拆分成恰当的单元，对于每个单元的工作在同一场地投入相同的设备和人员，在物流系统各环节实施JIT的信息传递和下达JIT的作业指令，均衡、不断重复地工作，提高人、设备和场地的使用效率，从而实现平准化的准时化生产。
物流全过程的自动化加上准时化生产，消除了物流质量不合格、忙闲不均的现象，同时消除了库存和作业等浪费，达到彻底消除浪费的目的，实现顾客至上的根本理念。
对于此次2017园区领军创业训练营之美的+丰田参访活动，企业家学员们受益良多，大家纷纷表示这次的参观和交流带来很多的启发，也看到了差距，和努力的目标。未来在苏州工业园区培训管理中心的支持下，苏州工业园区中小企业服务中心、苏州工业园区人才创新创业促进会、苏南科技企业股权路演中心还将携手继续组织导师对接、企业参观、闭门会等各种形式交流活动。让大家在这里自由分享创智、迸发灵感、搭建人脉、趣味共享，共同引领创业生态圈发展。